como moldar plástico por injeção e produzir diversos tipos de produtos

O moldagem por injecção é um processo de fabricação amplamente utilizado para produzir peças de plástico em grandes volumes.

A seguir está um guia passo a passo do processo, incluindo as principais etapas críticas:

1- Design e selecção de materiais

Projeto do produto: Começar com um projeto 3D da peça (usando software CAD como Solid Works ou Auto,CAD).

Escolha de material plástico: selecione um polímero com base nos requisitos da peça (força, resistência à temperatura, flexibilidade, custo, etc.).

Termoplásticos (mais comuns): PP, PE, ABS, PC, PET.

2. Projeto e Fabricação de Moldes

O molde é o núcleo do processo, normalmente feito de aço endurecido (para produção em grande volume)

Principais características do molde:

Cavidades: A forma oca que forma a peça (cavidade única ou múltipla para produção em massa).

Sistema de portões: canais que entregam plástico fundido para a cavidade (por exemplo, sprue, corredor, portão).

Sistema de arrefecimento: canais de água dentro do molde para arrefecer o plástico fundido de forma rápida e uniforme (crítico para o tempo de ciclo e a qualidade da peça).

Sistema de ejeção: Pins, placas ou mangas para empurrar a parte arrefecida para fora do molde.

3Preparação do material plástico

Secagem: muitos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorvem umidade do ar, o que causa bolhas ou listras na parte final.80 ̊120°C para ABS) durante 2 ̊4 horas.

Colorantes/Aditivos: Misture pigmentos, preenchimentos (fibra de vidro) ou estabilizadores (resistentes aos raios UV) conforme necessário.

4.Moldagem por injecçãoConfiguração da máquina

As máquinas de moldagem por injecção consistem numa unidade de injecção (que derrete o plástico) e numa unidade de fixação (que segura e abre o molde).

Montar o molde: fique as metades do molde na unidade de fixação (placas fixas e móveis).

Temperaturas definidas: aqueça o barril (unidade de injeção) em zonas para corresponder ao ponto de fusão do plástico (por exemplo, 180° 230° C para PP, 230° 300° C para ABS).

Força de fixação: ajuste a unidade de fixação para aplicar força suficiente para manter o molde fechado durante a injecção (evitar "flash"  fugas de plástico entre as metades do molde).Calculado com base na área da peça e na pressão do material.

5O ciclo de moldagem por injecção

Um único ciclo produz uma ou mais partes e inclui 4 fases principais:

a. Plastificação (derretimento)

O plástico granular é introduzido no cano através de uma colcha.

Um parafuso giratório empurra o plástico para a frente, aquecendo-o por meio de aquecedores de fricção e barril até que ele derrete em um fluido viscoso (derrete).

O parafuso retrai-se ligeiramente para acumular um volume medido de fusão (tamanho do tiro) na frente do cano.

b. Injecção

O parafuso avança rapidamente, forçando o plástico fundido através do bico e para o sistema de abertura do molde, preenchendo a cavidade.

Parâmetros-chave:

Pressão de injecção: assegura que o molde se enche completamente (varia de acordo com o material; por exemplo, 7001500 bar).

Velocidade de injecção: controla a rapidez com que a cavidade se enche (muito lenta = pontos frios; muito rápida = turbulência/arrasos).

c. Embalagem e armazenagem

Uma vez que a cavidade está cheia, o parafuso mantém a pressão (pressão de retenção) para "embalar" plástico adicional no molde, compensando o encolhimento à medida que o plástico arrefece.

Reduz as marcas de afundamento e garante a precisão dimensional.

d. Refrigeração

O sistema de arrefecimento do molde faz circular a água para remover o calor, solidificando o plástico.

e. Ejecção

Após o resfriamento, a unidade de fixação abre o molde.

Os pinos de ejeção empurram a parte solidificada para fora da cavidade.

O ciclo repete-se (normalmente de 10 a 60 segundos, dependendo do tamanho, estrutura, peso, desempenho da peça, etc.).