Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

A moldagem por injeção é um processo de fabricação amplamente utilizado para produzir peças plásticas em grandes volumes.   Aqui está um guia passo a passo do processo, incluindo as principais etapas críticas: 1. Design e Seleção de Material Design do Produto: Comece com um design 3D da peça (usando software CAD como Solid Works ou Auto，CAD). Escolha do Material Plástico: Selecione um polímero com base nos requisitos da peça (resistência, resistência à temperatura, flexibilidade, custo, etc.). Opções comuns incluem: Termoplásticos (mais comuns): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Design e Fabricação do Molde O molde é o núcleo do processo, tipicamente feito de aço temperado (para produção de alto volume) Principais características do molde: Cavidades: A forma oca que forma a peça (cavidade única ou múltipla para produção em massa). Sistema de injeção: Canais que entregam plástico derretido à cavidade (por exemplo, bexiga, canal, porta). As portas controlam a taxa de fluxo e a localização (por exemplo, portas de borda, sub-portas). Sistema de resfriamento: Canais de água dentro do molde para resfriar o plástico derretido rapidamente e uniformemente (crítico para o tempo de ciclo e a qualidade da peça). Sistema de ejeção: Pinos, placas ou luvas para empurrar a peça resfriada para fora do molde. 3. Preparação do Material Plástico Secagem: Muitos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorvem umidade do ar, o que causa bolhas ou estrias na peça final. Seque-os em um secador desumidificador em temperaturas específicas (por exemplo, 80-120°C para ABS) por 2-4 horas. Corantes/Aditivos: Misture pigmentos, cargas (fibra de vidro) ou estabilizadores (resistência UV) conforme necessário. Materiais pré-compostos (já coloridos) simplificam esta etapa. 4. Moldagem por Injeção Configuração da Máquina As máquinas de moldagem por injeção consistem em uma unidade de injeção (derrete o plástico) e uma unidade de fechamento (segura e abre o molde). Etapas de configuração: Montagem do molde: Fixe as metades do molde na unidade de fechamento (placas fixas e móveis). Alinhe cuidadosamente para evitar danos. Definição de temperaturas: Aqueça o cilindro (unidade de injeção) em zonas para corresponder ao ponto de fusão do plástico (por exemplo, 180-230°C para PP, 230-300°C para ABS). O bico (conecta-se ao molde) também é aquecido. Força de fechamento: Ajuste a unidade de fechamento para aplicar força suficiente para manter o molde fechado durante a injeção (evita "rebarbas" - vazamento de plástico entre as metades do molde). Calculado com base na área da peça e na pressão do material. 5. O Ciclo de Moldagem por Injeção Um único ciclo produz uma ou mais peças e inclui 4 estágios principais: a. Plastificação (Fusão) O plástico granular é alimentado no cilindro através de uma tremonha. Um parafuso rotativo empurra o plástico para a frente, aquecendo-o por atrito e aquecedores do cilindro até que ele derreta em um fluido viscoso (derretido). O parafuso retrai ligeiramente para acumular um volume medido de derretido (tamanho do tiro) na frente do cilindro. b. Injeção O parafuso se move para a frente rapidamente, forçando o plástico derretido através do bico e para o sistema de injeção do molde, preenchendo a cavidade. Parâmetros chave: Pressão de injeção: Garante que o molde seja preenchido completamente (varia por material; por exemplo, 700-1500 bar). Velocidade de injeção: Controla a rapidez com que a cavidade é preenchida (muito lento = pontos frios; muito rápido = turbulência/armadilhas de ar). c. Empacotamento e Retenção Uma vez que a cavidade esteja cheia, o parafuso mantém a pressão (pressão de retenção) para "empacotar" plástico adicional no molde, compensando o encolhimento à medida que o plástico esfria. Reduz marcas de afundamento e garante precisão dimensional. d. Resfriamento O sistema de resfriamento do molde circula água para remover o calor, solidificando o plástico. e. Ejeção Após o resfriamento, a unidade de fechamento abre o molde. Pinos de ejeção empurram a peça solidificada para fora da cavidade. O ciclo se repete (tipicamente 10-60 segundos, dependendo do tamanho, estrutura, peso, desempenho da peça e assim por diante).    

1、 Análise das principais causas das emissões de gases de escape Categoria de causas Manifestações e mecanismos específicos Dados/fenômenos típicos 1Defeitos de projecto no sistema de ventilação - Profundidade insuficiente da ranhura de escape (< 0,03 mm)- Pequena área da secção transversal do canal de escape (< 2 mm 2)- Caminho de escape longo (> 50 mm) Quando a área da secção transversal é inferior a 1 mm 2, a velocidade de descarga do gás é inferior a 0,5 m/s, resultando numa pressão de gás final de enchimento superior a 15 MPa 2. LimitaçõesEstrutura do molde - A precisão de fixação da superfície de separação é demasiado elevada (< 0,01 mm)- o espaço entre as inserções não é utilizado- o canal de fluxo da cavidade multi é desequilibrado Quando a distância entre as superfícies de separação é de 0,02-0,03 mm, a eficiência natural dos gases de escape pode atingir 70%;Eficiência de escape da estrutura totalmente fechada < 10% 3Influência das propriedades dos materiais - Refrigeração rápida de materiais de alta viscosidade (como o PC)- teor de materiais voláteis > 0,1%- a orientação da fibra de vidro impede o escape A procura de gases de escape para o material de fibra de vidro PA66+30% aumentou 40%, exigindo slots de escape adicionais 4. Descoordenação dos parâmetros do processo - Velocidade de injecção superior a 90% leva a uma captura de gás- intervenção prematura da pressão de retenção- flutuações da temperatura de fusão superiores a ± 5 °C Quando a velocidade de injecção for superior a 120 mm/s, a probabilidade de o gás ficar preso no fundido aumenta em 80%; A pressão ideal é acionada quando 95% é preenchido 5- Manutenção insuficiente dos moldes - Acúmulo de carbonetos na ranhura de escape (espessura > 0,01 mm)- contaminação do canal de escape pelo lubrificante do ejector Uma camada de carburo de 0,01 mm pode reduzir a eficiência dos gases de escape em 50%;Limpe pelo menos duas vezes por mês   2、 Impacto quantitativo dos perigos adversos dos gases de escape Tipo de perigo Alterações dos parâmetros-chave Desempenho de defeito de qualidade Impacto económico (com base em 100000 ciclos) Tiro curto. Taxa de enchimento < 95% Tiro curto, falta de contorno. A taxa de sucata aumenta em 8-12%, resultando em uma perda de 30000 a 50000 yuans. Poros internos Porosidade > 0,5% Diminuição da resistência à tração em mais de 20% Falha no desempenho mecânico leva ao retorno, resultando em uma perda de 100000 a 150000 yuans. Superfície queimada Temperatura local>temperatura de decomposição do material+30 °C Manchas pretas carbonizadas e COV superiores às normas Taxa de sucata da aparência de 5-8%, perda de 20000 a 40000 RMB Marca de fluxo/marca de fusão Diferença de temperatura da frente de fusão > 15 °C Marcas de fluxo visíveis e propriedades mecânicas enfraquecidas O custo do processamento secundário aumentou de ¥ 15000 para ¥ 30000 Ciclo alargado Aumentar o tempo de enchimento em mais de 0,5 s A produção diária diminui 15-20% Perda de capacidade de produção anual de ¥ 500000 a ¥ 800000 3、 Soluções sistemáticas e normas de parâmetros 1. Projeto de otimização do sistema de escape · Estrutura de escape de vários estágios: · nível posição Profundidade da ranhura (mm) Largura da ranhura (mm) função Nível 1 Frente de fusão 0.02-0.03 3-5 Permeabilidade e descarga de gases de rastreamento Nível 2 Canal principal da superfície de separação 0.05-0.08 6 a 8 Desvio concentrado Nível 3 Periferia do mofo 0.15-0.2 10 a 15 Relaxo rápido da pressão · · Tecnologia de escape assistida a vácuo: · o Grau de vácuo ≤ -0,09 MPa (pressão absoluta ≤ 10 kPa) o Tempo de resposta < 0, 3 s (triggerado sincronicamente com a acção de injecção) 2Melhoria da estrutura do molde · Utilização de lacunas de inserções: · o Controlar o espaço livre de ajuste de 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Disponha furos de escape com um diâmetro de 1-1,5 mm e um espaçamento de 15-20 mm · Estrutura composta de arrefecimento e de escape conformes: · Abrir uma ranhura de micro escape (0,01 mm de profundidade) 0,5 mm acima do canal de água de arrefecimento Adopção da impressão 3D das vias aéreas conformes (área da secção transversal ≥ 3 mm 2) 3Controle de materiais e processos · Normas de pré-tratamento de materiais: · Tipo de material Temperatura de secagem (°C) Tempo de secagem (h) Substâncias voláteis autorizadas (%) PC 120±5 4 a 6 ≤ 0.02 ABS 80 ± 3 2 a 3 ≤ 0.05 POM 90 ± 2 3 a 4 ≤ 0.03 ·   4Monitorização e manutenção inteligentes · Sistema de detecção em linha: · Tipo de sensor Parâmetros monitorizados limiar de alarme Sensor de pressão na cavidade do mofo Fluctuação de pressão > ± 5% > 10% durante 3 ciclos consecutivos Aparelho de imagem térmica por infravermelho Diferença de temperatura local > 20 °C Parar imediatamente quando a temperatura exceder 30 °C Detetor de concentração de gás VOC> 50 ppm > 100 ppm desencadeia alarme · · Plano de manutenção preventiva: · o A cada 50000 ciclos: limpeza por ultra-som do depósito de escape+Detecção de deformação por três coordenadas o Quarta-feira: ensaio de vedação do sistema de vácuo (taxa de fuga < 0,5 ml/min) 4、 Caso de verificação de engenharia (moldes PA6-GF30 para colectores de admissão de automóveis) Medidas de melhoria Alterações de parâmetros Efeito de melhoria Aumentar os gases de escape a vácuo (-0,09 MPa) Teor residual de gás 0,08 → 0,02 cm 3/g Porosidade interna varia de 7% a 0,3% Otimizar a curva de injecção Velocidade final de 90% a 50% A força da marca de fusão aumentou 40% Adopção da impressão 3D para o escape adaptativo Eficiência dos gases de escape de 55% a 92% Ciclo de moldagem de 38 a 32 s (-15,8%) resumir Para erradicar os gases de escape deficientes, umaÉ necessário estabelecer um sistema de controlo "quatro em um".: 1Projeto de precisão: estrutura de escape de três etapas (profundidade da ranhura de 0,02-0,2 mm) + assistência de vácuo (≤ -0,09 MPa) 2Controle de materiais: substâncias voláteis < 0,05%+gás de escape adicional para materiais de fibra de vidro 3Processo inteligente: Controle da velocidade de injecção em três fases (desaceleração final a 50%) + flutuação da temperatura do molde < ± 3 °C 4Manutenção preditiva: Limpeza por ultra-som a cada 50000 ciclos+monitorização de pressão/temperatura em linha Para moldes complexos (como componentes médicos de várias cavidades): · Utilizando o software Moldflow para prever a área de acumulação de gás na frente do fundimento · Preinstalação de uma pinza de escape em miniatura de Φ 0,5 mm na localização do gas trap · Utilização de liga de cobre berílio com condutividade térmica superior a 200 W/m · K para fazer inserções e acelerar a dissipação de calor local Este plano pode reduzir os defeitos relacionados com os gases de escape em mais de 90%, aumentar a eficiência da produção em 15% a 25% e reduzir os custos globais de qualidade em 40% a 60%.    

A moldagem por injeção é uma técnica de fabricação complexa em que um equipamento hidráulico ou elétrico especial derrete, injeta e solidifica plástico em um molde de metal para dar forma a ele. Moldagem por injeção de plástico é a técnica mais comum para a produção de componentes porque: Flexibilidade: Os fabricantes podem adaptar o design do molde e o tipo de plástico para cada item. Isso permite a fabricação de designs básicos e complicados. Eficiência: Uma vez configuradas, as máquinas de moldagem por injeção podem produzir grandes quantidades rapidamente. Dispositivos elétricos também melhoram a eficiência energética. Consistência: Quando os parâmetros são rigorosamente controlados – o processo produz milhares de componentes idênticos com qualidade consistente. Custo-benefício: Embora o molde seja o item mais caro, o custo por componente é mínimo quando produzido em grandes quantidades. Qualidade: A moldagem por injeção pode produzir – componentes resistentes, detalhados e de alta qualidade – repetidamente. Devido a essas vantagens – velocidade, acessibilidade e qualidade – a moldagem por injeção é o método preferido para a produção de componentes em uma ampla gama de setores. Então, como funciona? Para obter produtos plásticos de alta qualidade, o processo de moldagem por injeção requer controle cuidadoso sobre várias variáveis. Compreender como esse processo funciona ajuda os fabricantes a localizar produtores confiáveis capazes de entregar a qualidade e a consistência necessárias. Etapa 1: Escolha do termoplástico e molde adequados Antes de iniciar o processo de moldagem por injeção – é fundamental escolher o termoplástico e o molde apropriados, pois eles formam as peças acabadas. Os fabricantes devem garantir que o plástico e o molde funcionem bem juntos – pois certos polímeros não são adequados para designs de moldes específicos. Cada molde é composto por duas partes – a cavidade e o núcleo. A cavidade – é um componente permanente no qual o plástico é injetado. E o núcleo – move-se para dentro da cavidade para produzir a forma final. Os moldes podem ser projetados para peças únicas ou múltiplas. Os moldes são frequentemente feitos de – aço ou alumínio – devido à exposição constante a alta pressão e calor. Etapa 2: Derretimento e alimentação do termoplástico As máquinas de moldagem por injeção podem usar – energia hidráulica ou elétrica. A maioria das máquinas consiste em- -um funil, -um longo cilindro aquecido com um parafuso de injeção dentro, -um portão na extremidade do cilindro, e -uma ferramenta de molde acoplada ao portão. Etapa 3: Adição do plástico ao molde Quando o plástico derretido atinge o final do cilindro- -o portão fecha e o parafuso retorna, -sugando uma quantidade predeterminada de plástico e aumentando a pressão para injeção. Neste momento, as duas partes do molde estão firmemente fechadas sob tremenda pressão – conhecida como pressão de fechamento. Etapa 4: Tempo de espera e resfriamento Após a maior parte do plástico ter sido injetada no molde – ele é mantido sob pressão por um determinado período de tempo, conhecido como – “tempo de espera”. Uma vez que o período de espera termina – o parafuso recua, aliviando a pressão. Isso permite que o plástico esfrie e solidifique no molde, um processo conhecido como – “tempo de resfriamento”. Etapa 5: Processos de remoção e acabamento Quando os períodos de espera e resfriamento são concluídos, e o componente está em grande parte formado – pinos ou placas ejetoras o forçam para fora do molde. O componente então cai em uma câmara ou em uma esteira na parte inferior da máquina. Assim que tudo é feito, os componentes estão prontos para serem embalados e enviados para os fabricantes.

Para garantir o desempenho e a vida útil, o material do cortador, ferramentas de medição e moldes utilizados na fabricação mecânica deve ter dureza suficiente.Hoje, discutirei a dureza do material com você.Dureza é uma medida da capacidade do material de resistir à deformação local, especialmente deformação plástica, indentação ou arranhão. Geralmente, quanto maior a dureza do material, melhor sua resistência ao desgaste, como engrenagens e outras peças mecânicas que exigirão uma certa dureza para garantir resistência ao desgaste e vida útil suficientes.   Tipos de dureza   Como mostrado acima, costumava haver tantos tipos de dureza. Apresentarei a você o teste de dureza por indentação comum e prático em dureza de metais.   Definição de dureza     1. Dureza Brinell   O método de teste de dureza Brinell (símbolo HB), que se tornou uma especificação de dureza aceita, é um dos primeiros métodos a serem desenvolvidos e resumidos, e contribuiu para o surgimento de outros métodos de teste de dureza.   O princípio do teste de dureza Brinell é: o indentador (esfera de aço ou esfera de carbeto, diâmetro Dmm) aplica a força de teste F, após a amostra ser pressionada, a área de contato S(mm2) entre o indentador de esfera e a amostra é calculada no diâmetro côncavo d(mm) deixado pelo indentador, e o valor obtido pela força de teste é excluído. Quando o indentador é uma esfera de aço, o símbolo é HBS, e quando a esfera de carbeto cimentado é HBW. k é uma constante (1/g= 1/9.80665 = 0.102). 2. Dureza Vickers A dureza Vickers (símbolo HV) é o método de teste mais amplamente utilizado que pode ser testado com qualquer força de teste, especialmente no campo de baixa dureza abaixo de 9.807N. A dureza Vickers é o valor obtido dividindo a força de teste F(N) pela área de contato S(mm2) entre a placa padrão e o indentador, calculada com base no comprimento da diagonal d(mm, o comprimento médio em ambas as direções) da indentação formada na placa padrão pelo indentador (diamante cônico tetragonal, ângulo de superfície relativo =136°) na força de teste F(N). k é uma constante (1/g=1/9.80665) 3. Dureza Knoop A dureza Knoop (símbolo HK), como mostrado na fórmula abaixo, é calculada dividindo a força de teste pela área de projeção da indentação A (mm2) com base no comprimento da diagonal mais longa d (mm) da indentação formada na chapa padrão na força de teste F pressionando o indentador de diamante longo com ângulos laterais relativos de 172°30' e 130°. A dureza Knoop também pode ser medida substituindo o indentador Vickers de um microdurômetro por um indentador Knoop. 4. Dureza Rockwell A dureza Rockwell (símbolo HR) ou dureza superficial Rockwell é medida aplicando uma força de pré-carga à chapa padrão usando um indentador de diamante (ângulo da ponta do cone: 120°, raio da ponta: 0.2mm) ou um indentador esférico (esfera de aço ou esfera de carbeto), em seguida, aplicando uma força de teste e restaurando a força de pré-carga. Este valor de dureza é derivado da fórmula de dureza, que é expresso como a diferença entre a profundidade de indentação h(µm) entre a força de pré-carga e a força de teste. O teste de dureza Rockwell usa uma força de pré-carga de 98.07N, e o teste de dureza superficial Rockwell usa uma força de pré-carga de 29.42N. O símbolo específico fornecido em combinação com o tipo de indentador, força de teste e fórmula de dureza é chamado de escala. As Normas Industriais Japonesas (JIS) definem várias escalas de dureza relacionadas. HR(Indentador de diamante, dureza Rockwell)=100-h/0.002 h:mm HR(Indentador de esfera, dureza Rockwell)=130-h/0.002 h:mm   HR(Indentador de diamante/esfera, dureza superficial Rockwell)=100-h/0.001 h:mm Máquinas de teste de dureza são amplamente utilizadas porque são simples e rápidas de operar e podem ser testadas diretamente na superfície de matérias-primas ou peças.     Guia de Seleção de DurezaGuia de seleção de métodos de teste de dureza para sua referência: Material Micro dureza Vickers (Dureza Knoop) Propriedades de materiais de superfície minúsculos Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell Superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore(HA/HC/HD) Dureza Leeb A resistência e as propriedades do material ● ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers               ●   ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers     Conversão de Knoop para Vickers     ▲ Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers ▲ Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers       ●   ●   Conversão de Knoop para Vickers           Peças fundidas       Conversão de Knoop para Vickers           Borracha, esponja               Conversão de Knoop para Vickers   Forma           Conversão de Knoop para Vickers           (Dureza Knoop) Propriedades de materiais de superfície minúsculos Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell Superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore(HA/HC/HD) Dureza Leeb A resistência e as propriedades do material ● ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers         ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers               ▲ Conversão de Knoop para Vickers ●               ●             Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers               ▲ ● ●   Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers       Inspeção,           Conversão de Knoop para Vickers           Micro dureza Vickers (Dureza Knoop) Propriedades de materiais de superfície minúsculos Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell Superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore(HA/HC/HD) Dureza Leeb A resistência e as propriedades do material ● ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers   ●   ● ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers             ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers         ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers           ●     Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers           A dureza do metal soldado     Conversão de Knoop para Vickers             ●     Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers           Tenacidade à fratura (cerâmica)     Conversão de Knoop para Vickers             ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers               Com base no fato de que objetos com a mesma dureza têm resistência igual aos dois tipos de indentadores Knoop Vickers, o estresse dos dois tipos de indentadores Vickers Knoop sob carga é deduzido respectivamente, e então de acordo com σHK=σHV, HV=0.968HK é obtido. Esta fórmula é medida sob baixa carga, e o erro é relativamente grande. Além disso, quando o valor de dureza é maior que HV900, o erro desta fórmula é muito grande, e o valor de referência é perdido. Após derivação e correção, a fórmula de conversão de dureza Knoop e dureza Vickers é proposta. Verificado por dados reais, o erro relativo máximo de conversão da fórmula é de 0,75%, o que tem alto valor de referência. Conversão de Rockwell para Vickers Para Hans· A fórmula de conversão de Qvarnstorm proposta por Qvarnstorm é modificada para obter a fórmula de conversão de dureza Rockwell para dureza Vickers: Esta fórmula é convertida com os dados padrão de dureza de metais ferrosos publicados na China, e seu erro HRC está basicamente na faixa de ±0.4HRC, seu erro máximo é de apenas 0.9HRC, e o erro máximo calculado de HV é de ±15HV. De acordo com o estresse σHRC=σHV de diferentes indentadores, a fórmula é obtida analisando a curva de relação entre a profundidade de indentação de dureza Rockwell e dureza Vickers. Esta fórmula é comparada com o valor de conversão experimental do padrão nacional, e o erro entre o resultado do cálculo da fórmula de conversão e o valor experimental padrão é ±0.1HRC. De acordo com os dados experimentais reais, a conversão de dureza Rockwell para dureza Vickers é discutida por regressão linear, e a fórmula é obtida: Esta fórmula tem uma pequena faixa de uso e um grande erro, mas é fácil de calcular e pode ser usada quando a precisão não é alta. Conversão de Rockwell para dureza Brinell A relação entre a indentação Brinell e a profundidade de indentação Rockwell foi analisada, e a fórmula de conversão foi obtida de acordo com o estresse σHRC=σHB do indentador. O erro entre os resultados calculados e os valores experimentais padrão é ±0.1HRC. De acordo com os dados experimentais reais, a fórmula foi obtida pelo método de regressão linear. O erro da fórmula é grande, e a faixa de uso é pequena, mas o cálculo é simples, e pode ser usado quando a precisão não é alta. Conversão de Brinell para Vickers A relação entre a dureza Brinell e a dureza Vickers também é baseada em σHB=σHV. O resultado da conversão desta fórmula é comparado com o valor de conversão do padrão nacional, e o erro de conversão é ±2HV. Conversão de Knoop para Rockwell Como as curvas correspondentes de Knoop e Rockwell são semelhantes a parábolas, a fórmula de conversão aproximada é derivada das curvas. Esta fórmula é precisa e pode ser usada como referência.