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China Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd. Notícias da Empresa

Últimas novidades da empresa como moldar plástico por injeção e produzir diversos tipos de produtos
2025/08/23

como moldar plástico por injeção e produzir diversos tipos de produtos

A moldagem por injeção é um processo de fabricação amplamente utilizado para produzir peças plásticas em grandes volumes.   Aqui está um guia passo a passo do processo, incluindo as principais etapas críticas: 1. Design e Seleção de Material Design do Produto: Comece com um design 3D da peça (usando software CAD como Solid Works ou Auto,CAD). Escolha do Material Plástico: Selecione um polímero com base nos requisitos da peça (resistência, resistência à temperatura, flexibilidade, custo, etc.). Opções comuns incluem: Termoplásticos (mais comuns): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Design e Fabricação do Molde O molde é o núcleo do processo, tipicamente feito de aço temperado (para produção de alto volume) Principais características do molde: Cavidades: A forma oca que forma a peça (cavidade única ou múltipla para produção em massa). Sistema de injeção: Canais que entregam plástico derretido à cavidade (por exemplo, bexiga, canal, porta). As portas controlam a taxa de fluxo e a localização (por exemplo, portas de borda, sub-portas). Sistema de resfriamento: Canais de água dentro do molde para resfriar o plástico derretido rapidamente e uniformemente (crítico para o tempo de ciclo e a qualidade da peça). Sistema de ejeção: Pinos, placas ou luvas para empurrar a peça resfriada para fora do molde. 3. Preparação do Material Plástico Secagem: Muitos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorvem umidade do ar, o que causa bolhas ou estrias na peça final. Seque-os em um secador desumidificador em temperaturas específicas (por exemplo, 80-120°C para ABS) por 2-4 horas. Corantes/Aditivos: Misture pigmentos, cargas (fibra de vidro) ou estabilizadores (resistência UV) conforme necessário. Materiais pré-compostos (já coloridos) simplificam esta etapa. 4. Moldagem por Injeção Configuração da Máquina As máquinas de moldagem por injeção consistem em uma unidade de injeção (derrete o plástico) e uma unidade de fechamento (segura e abre o molde). Etapas de configuração: Montagem do molde: Fixe as metades do molde na unidade de fechamento (placas fixas e móveis). Alinhe cuidadosamente para evitar danos. Definição de temperaturas: Aqueça o cilindro (unidade de injeção) em zonas para corresponder ao ponto de fusão do plástico (por exemplo, 180-230°C para PP, 230-300°C para ABS). O bico (conecta-se ao molde) também é aquecido. Força de fechamento: Ajuste a unidade de fechamento para aplicar força suficiente para manter o molde fechado durante a injeção (evita "rebarbas" - vazamento de plástico entre as metades do molde). Calculado com base na área da peça e na pressão do material. 5. O Ciclo de Moldagem por Injeção Um único ciclo produz uma ou mais peças e inclui 4 estágios principais: a. Plastificação (Fusão) O plástico granular é alimentado no cilindro através de uma tremonha. Um parafuso rotativo empurra o plástico para a frente, aquecendo-o por atrito e aquecedores do cilindro até que ele derreta em um fluido viscoso (derretido). O parafuso retrai ligeiramente para acumular um volume medido de derretido (tamanho do tiro) na frente do cilindro. b. Injeção O parafuso se move para a frente rapidamente, forçando o plástico derretido através do bico e para o sistema de injeção do molde, preenchendo a cavidade. Parâmetros chave: Pressão de injeção: Garante que o molde seja preenchido completamente (varia por material; por exemplo, 700-1500 bar). Velocidade de injeção: Controla a rapidez com que a cavidade é preenchida (muito lento = pontos frios; muito rápido = turbulência/armadilhas de ar). c. Empacotamento e Retenção Uma vez que a cavidade esteja cheia, o parafuso mantém a pressão (pressão de retenção) para "empacotar" plástico adicional no molde, compensando o encolhimento à medida que o plástico esfria. Reduz marcas de afundamento e garante precisão dimensional. d. Resfriamento O sistema de resfriamento do molde circula água para remover o calor, solidificando o plástico. e. Ejeção Após o resfriamento, a unidade de fechamento abre o molde. Pinos de ejeção empurram a peça solidificada para fora da cavidade. O ciclo se repete (tipicamente 10-60 segundos, dependendo do tamanho, estrutura, peso, desempenho da peça e assim por diante).    
Últimas novidades da empresa Análise das causas da má ventilação nos moldes e soluções de injecção
2025/05/24

Análise das causas da má ventilação nos moldes e soluções de injecção

1、 Análise das principais causas das emissões de gases de escape Categoria de causas Manifestações e mecanismos específicos Dados/fenômenos típicos 1Defeitos de projecto no sistema de ventilação - Profundidade insuficiente da ranhura de escape (< 0,03 mm)- Pequena área da secção transversal do canal de escape (< 2 mm 2)- Caminho de escape longo (> 50 mm) Quando a área da secção transversal é inferior a 1 mm 2, a velocidade de descarga do gás é inferior a 0,5 m/s, resultando numa pressão de gás final de enchimento superior a 15 MPa 2. LimitaçõesEstrutura do molde - A precisão de fixação da superfície de separação é demasiado elevada (< 0,01 mm)- o espaço entre as inserções não é utilizado- o canal de fluxo da cavidade multi é desequilibrado Quando a distância entre as superfícies de separação é de 0,02-0,03 mm, a eficiência natural dos gases de escape pode atingir 70%;Eficiência de escape da estrutura totalmente fechada < 10% 3Influência das propriedades dos materiais - Refrigeração rápida de materiais de alta viscosidade (como o PC)- teor de materiais voláteis > 0,1%- a orientação da fibra de vidro impede o escape A procura de gases de escape para o material de fibra de vidro PA66+30% aumentou 40%, exigindo slots de escape adicionais 4. Descoordenação dos parâmetros do processo - Velocidade de injecção superior a 90% leva a uma captura de gás- intervenção prematura da pressão de retenção- flutuações da temperatura de fusão superiores a ± 5 °C Quando a velocidade de injecção for superior a 120 mm/s, a probabilidade de o gás ficar preso no fundido aumenta em 80%; A pressão ideal é acionada quando 95% é preenchido 5- Manutenção insuficiente dos moldes - Acúmulo de carbonetos na ranhura de escape (espessura > 0,01 mm)- contaminação do canal de escape pelo lubrificante do ejector Uma camada de carburo de 0,01 mm pode reduzir a eficiência dos gases de escape em 50%;Limpe pelo menos duas vezes por mês   2、 Impacto quantitativo dos perigos adversos dos gases de escape Tipo de perigo Alterações dos parâmetros-chave Desempenho de defeito de qualidade Impacto económico (com base em 100000 ciclos) Tiro curto. Taxa de enchimento < 95% Tiro curto, falta de contorno. A taxa de sucata aumenta em 8-12%, resultando em uma perda de 30000 a 50000 yuans. Poros internos Porosidade > 0,5% Diminuição da resistência à tração em mais de 20% Falha no desempenho mecânico leva ao retorno, resultando em uma perda de 100000 a 150000 yuans. Superfície queimada Temperatura local>temperatura de decomposição do material+30 °C Manchas pretas carbonizadas e COV superiores às normas Taxa de sucata da aparência de 5-8%, perda de 20000 a 40000 RMB Marca de fluxo/marca de fusão Diferença de temperatura da frente de fusão > 15 °C Marcas de fluxo visíveis e propriedades mecânicas enfraquecidas O custo do processamento secundário aumentou de ¥ 15000 para ¥ 30000 Ciclo alargado Aumentar o tempo de enchimento em mais de 0,5 s A produção diária diminui 15-20% Perda de capacidade de produção anual de ¥ 500000 a ¥ 800000 3、 Soluções sistemáticas e normas de parâmetros 1. Projeto de otimização do sistema de escape · Estrutura de escape de vários estágios: · nível posição Profundidade da ranhura (mm) Largura da ranhura (mm) função Nível 1 Frente de fusão 0.02-0.03 3-5 Permeabilidade e descarga de gases de rastreamento Nível 2 Canal principal da superfície de separação 0.05-0.08 6 a 8 Desvio concentrado Nível 3 Periferia do mofo 0.15-0.2 10 a 15 Relaxo rápido da pressão · · Tecnologia de escape assistida a vácuo: · o Grau de vácuo ≤ -0,09 MPa (pressão absoluta ≤ 10 kPa) o Tempo de resposta < 0, 3 s (triggerado sincronicamente com a acção de injecção) 2Melhoria da estrutura do molde · Utilização de lacunas de inserções: · o Controlar o espaço livre de ajuste de 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Disponha furos de escape com um diâmetro de 1-1,5 mm e um espaçamento de 15-20 mm · Estrutura composta de arrefecimento e de escape conformes: · Abrir uma ranhura de micro escape (0,01 mm de profundidade) 0,5 mm acima do canal de água de arrefecimento Adopção da impressão 3D das vias aéreas conformes (área da secção transversal ≥ 3 mm 2) 3Controle de materiais e processos · Normas de pré-tratamento de materiais: · Tipo de material Temperatura de secagem (°C) Tempo de secagem (h) Substâncias voláteis autorizadas (%) PC 120±5 4 a 6 ≤ 0.02 ABS 80 ± 3 2 a 3 ≤ 0.05 POM 90 ± 2 3 a 4 ≤ 0.03 ·   4Monitorização e manutenção inteligentes · Sistema de detecção em linha: · Tipo de sensor Parâmetros monitorizados limiar de alarme Sensor de pressão na cavidade do mofo Fluctuação de pressão > ± 5% > 10% durante 3 ciclos consecutivos Aparelho de imagem térmica por infravermelho Diferença de temperatura local > 20 °C Parar imediatamente quando a temperatura exceder 30 °C Detetor de concentração de gás VOC> 50 ppm > 100 ppm desencadeia alarme · · Plano de manutenção preventiva: · o A cada 50000 ciclos: limpeza por ultra-som do depósito de escape+Detecção de deformação por três coordenadas o Quarta-feira: ensaio de vedação do sistema de vácuo (taxa de fuga < 0,5 ml/min) 4、 Caso de verificação de engenharia (moldes PA6-GF30 para colectores de admissão de automóveis) Medidas de melhoria Alterações de parâmetros Efeito de melhoria Aumentar os gases de escape a vácuo (-0,09 MPa) Teor residual de gás 0,08 → 0,02 cm 3/g Porosidade interna varia de 7% a 0,3% Otimizar a curva de injecção Velocidade final de 90% a 50% A força da marca de fusão aumentou 40% Adopção da impressão 3D para o escape adaptativo Eficiência dos gases de escape de 55% a 92% Ciclo de moldagem de 38 a 32 s (-15,8%) resumir Para erradicar os gases de escape deficientes, umaÉ necessário estabelecer um sistema de controlo "quatro em um".: 1Projeto de precisão: estrutura de escape de três etapas (profundidade da ranhura de 0,02-0,2 mm) + assistência de vácuo (≤ -0,09 MPa) 2Controle de materiais: substâncias voláteis < 0,05%+gás de escape adicional para materiais de fibra de vidro 3Processo inteligente: Controle da velocidade de injecção em três fases (desaceleração final a 50%) + flutuação da temperatura do molde < ± 3 °C 4Manutenção preditiva: Limpeza por ultra-som a cada 50000 ciclos+monitorização de pressão/temperatura em linha Para moldes complexos (como componentes médicos de várias cavidades): · Utilizando o software Moldflow para prever a área de acumulação de gás na frente do fundimento · Preinstalação de uma pinza de escape em miniatura de Φ 0,5 mm na localização do gas trap · Utilização de liga de cobre berílio com condutividade térmica superior a 200 W/m · K para fazer inserções e acelerar a dissipação de calor local Este plano pode reduzir os defeitos relacionados com os gases de escape em mais de 90%, aumentar a eficiência da produção em 15% a 25% e reduzir os custos globais de qualidade em 40% a 60%.    
Últimas novidades da empresa Como funciona a moldagem por injeção de plástico?
2025/02/17

Como funciona a moldagem por injeção de plástico?

A moldagem por injeção é uma técnica de fabricação complexa em que um equipamento hidráulico ou elétrico especial derrete, injeta e solidifica plástico em um molde de metal para dar forma a ele. Moldagem por injeção de plástico é a técnica mais comum para a produção de componentes porque: Flexibilidade: Os fabricantes podem adaptar o design do molde e o tipo de plástico para cada item. Isso permite a fabricação de designs básicos e complicados. Eficiência: Uma vez configuradas, as máquinas de moldagem por injeção podem produzir grandes quantidades rapidamente. Dispositivos elétricos também melhoram a eficiência energética. Consistência: Quando os parâmetros são rigorosamente controlados – o processo produz milhares de componentes idênticos com qualidade consistente. Custo-benefício: Embora o molde seja o item mais caro, o custo por componente é mínimo quando produzido em grandes quantidades. Qualidade: A moldagem por injeção pode produzir – componentes resistentes, detalhados e de alta qualidade – repetidamente. Devido a essas vantagens – velocidade, acessibilidade e qualidade – a moldagem por injeção é o método preferido para a produção de componentes em uma ampla gama de setores. Então, como funciona? Para obter produtos plásticos de alta qualidade, o processo de moldagem por injeção requer controle cuidadoso sobre várias variáveis. Compreender como esse processo funciona ajuda os fabricantes a localizar produtores confiáveis capazes de entregar a qualidade e a consistência necessárias. Etapa 1: Escolha do termoplástico e molde adequados Antes de iniciar o processo de moldagem por injeção – é fundamental escolher o termoplástico e o molde apropriados, pois eles formam as peças acabadas. Os fabricantes devem garantir que o plástico e o molde funcionem bem juntos – pois certos polímeros não são adequados para designs de moldes específicos. Cada molde é composto por duas partes – a cavidade e o núcleo. A cavidade – é um componente permanente no qual o plástico é injetado. E o núcleo – move-se para dentro da cavidade para produzir a forma final. Os moldes podem ser projetados para peças únicas ou múltiplas. Os moldes são frequentemente feitos de – aço ou alumínio – devido à exposição constante a alta pressão e calor. Etapa 2: Derretimento e alimentação do termoplástico As máquinas de moldagem por injeção podem usar – energia hidráulica ou elétrica. A maioria das máquinas consiste em- -um funil, -um longo cilindro aquecido com um parafuso de injeção dentro, -um portão na extremidade do cilindro, e -uma ferramenta de molde acoplada ao portão. Etapa 3: Adição do plástico ao molde Quando o plástico derretido atinge o final do cilindro- -o portão fecha e o parafuso retorna, -sugando uma quantidade predeterminada de plástico e aumentando a pressão para injeção. Neste momento, as duas partes do molde estão firmemente fechadas sob tremenda pressão – conhecida como pressão de fechamento. Etapa 4: Tempo de espera e resfriamento Após a maior parte do plástico ter sido injetada no molde – ele é mantido sob pressão por um determinado período de tempo, conhecido como – “tempo de espera”. Uma vez que o período de espera termina – o parafuso recua, aliviando a pressão. Isso permite que o plástico esfrie e solidifique no molde, um processo conhecido como – “tempo de resfriamento”. Etapa 5: Processos de remoção e acabamento Quando os períodos de espera e resfriamento são concluídos, e o componente está em grande parte formado – pinos ou placas ejetoras o forçam para fora do molde. O componente então cai em uma câmara ou em uma esteira na parte inferior da máquina. Assim que tudo é feito, os componentes estão prontos para serem embalados e enviados para os fabricantes.
Últimas novidades da empresa Quanto sabe sobre a dureza do material?
2025/01/04

Quanto sabe sobre a dureza do material?

Para garantir o desempenho e a vida útil, o material do cortador, ferramentas de medição e moldes utilizados na fabricação mecânica deve ter dureza suficiente.Hoje, discutirei a dureza do material com você.Dureza é uma medida da capacidade do material de resistir à deformação local, especialmente deformação plástica, indentação ou arranhão. Geralmente, quanto maior a dureza do material, melhor sua resistência ao desgaste, como engrenagens e outras peças mecânicas que exigirão uma certa dureza para garantir resistência ao desgaste e vida útil suficientes.   Tipos de dureza   Como mostrado acima, costumava haver tantos tipos de dureza. Apresentarei a você o teste de dureza por indentação comum e prático em dureza de metais.   Definição de dureza     1. Dureza Brinell   O método de teste de dureza Brinell (símbolo HB), que se tornou uma especificação de dureza aceita, é um dos primeiros métodos a serem desenvolvidos e resumidos, e contribuiu para o surgimento de outros métodos de teste de dureza.   O princípio do teste de dureza Brinell é: o indentador (esfera de aço ou esfera de carbeto, diâmetro Dmm) aplica a força de teste F, após a amostra ser pressionada, a área de contato S(mm2) entre o indentador de esfera e a amostra é calculada no diâmetro côncavo d(mm) deixado pelo indentador, e o valor obtido pela força de teste é excluído. Quando o indentador é uma esfera de aço, o símbolo é HBS, e quando a esfera de carbeto cimentado é HBW. k é uma constante (1/g= 1/9.80665 = 0.102). 2. Dureza Vickers A dureza Vickers (símbolo HV) é o método de teste mais amplamente utilizado que pode ser testado com qualquer força de teste, especialmente no campo de baixa dureza abaixo de 9.807N. A dureza Vickers é o valor obtido dividindo a força de teste F(N) pela área de contato S(mm2) entre a placa padrão e o indentador, calculada com base no comprimento da diagonal d(mm, o comprimento médio em ambas as direções) da indentação formada na placa padrão pelo indentador (diamante cônico tetragonal, ângulo de superfície relativo =136°) na força de teste F(N). k é uma constante (1/g=1/9.80665) 3. Dureza Knoop A dureza Knoop (símbolo HK), como mostrado na fórmula abaixo, é calculada dividindo a força de teste pela área de projeção da indentação A (mm2) com base no comprimento da diagonal mais longa d (mm) da indentação formada na chapa padrão na força de teste F pressionando o indentador de diamante longo com ângulos laterais relativos de 172°30' e 130°. A dureza Knoop também pode ser medida substituindo o indentador Vickers de um microdurômetro por um indentador Knoop. 4. Dureza Rockwell A dureza Rockwell (símbolo HR) ou dureza superficial Rockwell é medida aplicando uma força de pré-carga à chapa padrão usando um indentador de diamante (ângulo da ponta do cone: 120°, raio da ponta: 0.2mm) ou um indentador esférico (esfera de aço ou esfera de carbeto), em seguida, aplicando uma força de teste e restaurando a força de pré-carga. Este valor de dureza é derivado da fórmula de dureza, que é expresso como a diferença entre a profundidade de indentação h(µm) entre a força de pré-carga e a força de teste. O teste de dureza Rockwell usa uma força de pré-carga de 98.07N, e o teste de dureza superficial Rockwell usa uma força de pré-carga de 29.42N. O símbolo específico fornecido em combinação com o tipo de indentador, força de teste e fórmula de dureza é chamado de escala. As Normas Industriais Japonesas (JIS) definem várias escalas de dureza relacionadas. HR(Indentador de diamante, dureza Rockwell)=100-h/0.002 h:mm HR(Indentador de esfera, dureza Rockwell)=130-h/0.002 h:mm   HR(Indentador de diamante/esfera, dureza superficial Rockwell)=100-h/0.001 h:mm Máquinas de teste de dureza são amplamente utilizadas porque são simples e rápidas de operar e podem ser testadas diretamente na superfície de matérias-primas ou peças.     Guia de Seleção de DurezaGuia de seleção de métodos de teste de dureza para sua referência: Material Micro dureza Vickers (Dureza Knoop) Propriedades de materiais de superfície minúsculos Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell Superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore(HA/HC/HD) Dureza Leeb A resistência e as propriedades do material ● ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers               ●   ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers     Conversão de Knoop para Vickers     ▲ Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers ▲ Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers       ●   ●   Conversão de Knoop para Vickers           Peças fundidas       Conversão de Knoop para Vickers           Borracha, esponja               Conversão de Knoop para Vickers   Forma           Conversão de Knoop para Vickers           (Dureza Knoop) Propriedades de materiais de superfície minúsculos Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell Superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore(HA/HC/HD) Dureza Leeb A resistência e as propriedades do material ● ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers         ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers               ▲ Conversão de Knoop para Vickers ●               ●             Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers               ▲ ● ●   Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers       Inspeção,           Conversão de Knoop para Vickers           Micro dureza Vickers (Dureza Knoop) Propriedades de materiais de superfície minúsculos Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell Superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore(HA/HC/HD) Dureza Leeb A resistência e as propriedades do material ● ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers   ●   ● ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers             ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers         ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers           ●     Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers           A dureza do metal soldado     Conversão de Knoop para Vickers             ●     Conversão de Knoop para Vickers Conversão de Knoop para Vickers           Tenacidade à fratura (cerâmica)     Conversão de Knoop para Vickers             ● Conversão de Knoop para Vickers   Conversão de Knoop para Vickers               Com base no fato de que objetos com a mesma dureza têm resistência igual aos dois tipos de indentadores Knoop Vickers, o estresse dos dois tipos de indentadores Vickers Knoop sob carga é deduzido respectivamente, e então de acordo com σHK=σHV, HV=0.968HK é obtido. Esta fórmula é medida sob baixa carga, e o erro é relativamente grande. Além disso, quando o valor de dureza é maior que HV900, o erro desta fórmula é muito grande, e o valor de referência é perdido. Após derivação e correção, a fórmula de conversão de dureza Knoop e dureza Vickers é proposta. Verificado por dados reais, o erro relativo máximo de conversão da fórmula é de 0,75%, o que tem alto valor de referência. Conversão de Rockwell para Vickers Para Hans· A fórmula de conversão de Qvarnstorm proposta por Qvarnstorm é modificada para obter a fórmula de conversão de dureza Rockwell para dureza Vickers: Esta fórmula é convertida com os dados padrão de dureza de metais ferrosos publicados na China, e seu erro HRC está basicamente na faixa de ±0.4HRC, seu erro máximo é de apenas 0.9HRC, e o erro máximo calculado de HV é de ±15HV. De acordo com o estresse σHRC=σHV de diferentes indentadores, a fórmula é obtida analisando a curva de relação entre a profundidade de indentação de dureza Rockwell e dureza Vickers. Esta fórmula é comparada com o valor de conversão experimental do padrão nacional, e o erro entre o resultado do cálculo da fórmula de conversão e o valor experimental padrão é ±0.1HRC. De acordo com os dados experimentais reais, a conversão de dureza Rockwell para dureza Vickers é discutida por regressão linear, e a fórmula é obtida: Esta fórmula tem uma pequena faixa de uso e um grande erro, mas é fácil de calcular e pode ser usada quando a precisão não é alta. Conversão de Rockwell para dureza Brinell A relação entre a indentação Brinell e a profundidade de indentação Rockwell foi analisada, e a fórmula de conversão foi obtida de acordo com o estresse σHRC=σHB do indentador. O erro entre os resultados calculados e os valores experimentais padrão é ±0.1HRC. De acordo com os dados experimentais reais, a fórmula foi obtida pelo método de regressão linear. O erro da fórmula é grande, e a faixa de uso é pequena, mas o cálculo é simples, e pode ser usado quando a precisão não é alta. Conversão de Brinell para Vickers A relação entre a dureza Brinell e a dureza Vickers também é baseada em σHB=σHV. O resultado da conversão desta fórmula é comparado com o valor de conversão do padrão nacional, e o erro de conversão é ±2HV. Conversão de Knoop para Rockwell Como as curvas correspondentes de Knoop e Rockwell são semelhantes a parábolas, a fórmula de conversão aproximada é derivada das curvas. Esta fórmula é precisa e pode ser usada como referência.
Últimas novidades da empresa O que deve prestar atenção ao selecionar materiais para moldes de mercadorias
2022/11/22

O que deve prestar atenção ao selecionar materiais para moldes de mercadorias

A produção em massa de bens de uso diário é basicamente realizada através de moldes relevantes para bens de uso diário, e é precisamente por causa da existência de moldes que as pessoas podem comprar produtos basicamente iguais. Portanto, o modelo é muito importante para a indústria de suprimentos, então o que deve ser levado em consideração na seleção de materiais de moldes para bens de uso diário? Vamos conhecer.   1: Resistência à abrasão   A resistência ao desgaste é muito importante para moldes de commodities, então precisamos considerar este aspecto ao selecionar materiais, e os ingredientes esfregarão repetidamente no molde durante a produção, então se a resistência ao desgaste for relativamente fraca, danos ou desgaste do molde podem ocorrer facilmente uma vez que seja usado por muito tempo, e haverá erros para os produtos produzidos. Na verdade, o erro do produto tem uma faixa especificada. Se o erro for muito grande, então ele não pode ser usado. Portanto, se o material for ruim, causará desperdício de custo desnecessário e o tempo total de uso será relativamente curto.   2: Resistência e tenacidade   Em termos de resistência e tenacidade, é principalmente porque o ambiente de trabalho da maioria dos moldes de commodities não é um ambiente relativamente bom, e eles realmente precisam suportar uma grande carga de estampagem por um longo tempo durante o uso. Portanto, se a resistência e a tenacidade forem fracas, é muito fácil levar a fraturas quebradiças. Se ocorrer fratura quebradiça no processo de uso, haverá um problema geral relativamente grande. Portanto, ao selecionar materiais para moldes de commodities, devemos fazer certas exigências quanto à resistência e tenacidade. Na verdade, podemos julgar isso pelo teor de carbono dos materiais, estado organizacional e outros detalhes.   3: Propriedade de fratura por fadiga   Os requisitos para o desempenho de treinamento por fadiga dos materiais de moldes de commodities são principalmente para evitar a fratura por fadiga dos materiais em uso a longo prazo. Porque no processo de uso específico, o impacto repetido de pequena energia é muito fácil de causar tais problemas, então se o efeito for relativamente pobre, é muito fácil fraturar no processo de uso, levando a outros problemas ocultos de segurança. Ah, para os detalhes específicos a este respeito, você pode considerar a resistência, tenacidade e dureza do material em si, e até mesmo aprender sobre a proporção específica da composição. Se houver muitas impurezas, há uma alta probabilidade de problemas nesta área.   4: Desempenho em alta temperatura   Os moldes são basicamente usados em ambiente de alta temperatura. Portanto, se a temperatura de trabalho for relativamente alta, mas o desempenho em alta temperatura dos materiais for relativamente fraco, a dureza e a resistência gerais diminuirão, causando desgaste ou deformação dos moldes. Portanto, em termos de seleção de materiais para moldes de commodities, os requisitos para sistemas de alta temperatura devem ser muito altos, porque a resistência a altas temperaturas da maioria dos metais não é particularmente boa, mas o ambiente de alta temperatura é uma condição necessária para o trabalho de tais materiais, então devemos prestar atenção à estabilidade dos materiais sob alta temperatura no processo de seleção de materiais.   Além do acima, você também pode prestar atenção ao profissionalismo dos fabricantes. Fabricantes com alto grau de profissionalismo têm uma base clara para a seleção de materiais. Por exemplo, a Kaidi avaliará os materiais e então os colocará em produção.
Últimas novidades da empresa Que material é usado para o molde cosmético?
2022/11/22

Que material é usado para o molde cosmético?

Os materiais de embalagem cosméticos são divididos em recipientes principais e materiais auxiliares. O recipiente principal geralmente inclui: garrafas de plástico, garrafas de vidro, mangueiras e garrafas sem ar. materiais auxiliares dao geralmente incluem: caixa de cores, caixa de escritório, caixa do meio 1Garrafa de plástico 1O material das garrafas de plástico é geralmente PP, PE, material K, AS, ABS, acrílico, PET, etc. 2. Geralmente utilizados em recipientes de cosméticos com paredes mais grossas, garrafas de creme, tampas de garrafas, rolhas, juntas, cabeças de bomba e tampas de poeira são moldagem por injeção; moldagem por sopro PET é moldagem em duas etapas,Embrião de tubo é moldagem por injecçãoOutros, como as garrafas de emulsão e as garrafas de lavagem com paredes finas, são garrafas sopradas. 3O material PET é um material ecológico com altas propriedades de barreira, peso leve, características de não-quebra, resistência química e forte transparência.Pode ser transformado em pérola.A boca da garrafa é geralmente padrão 16 #, 18 #, 22 #, 24 # calibre, que pode ser usado com cabeça de bomba. 4O material acrílico é feito de garrafa de moldagem por injeção, que tem baixa resistência química. Geralmente, não pode ser diretamente preenchido com pasta. Precisa ser bloqueado por um tanque interno.O preenchimento não é fácil de ser muito cheio para evitar a pasta de entrar entre o tanque interno e a garrafa de acrílicoPara evitar rachaduras, os requisitos de embalagem são elevados durante o transporte.Mas o preço é bastante caro.. 5. AS, ABS: O AS tem melhor transparência e resistência do que o ABS. 6Os custos de desenvolvimento de moldes: moldes de sopro são de 1.500 yuan-4.000 yuan, moldes de injeção são de 8.000 yuan-20.000 yuan, moldes feitos de aço inoxidável são mais caros do que materiais de liga,Mas são duráveis.A demanda por volume de produção, se o volume de produção for grande, você pode escolher um molde com quatro ou seis moldes, e o cliente pode decidir por si mesmo. 7A quantidade de encomenda é geralmente de 30.000 a 10.000A embalagem é feita em um formato de frasco, e a cor pode ser personalizada. Normalmente, a cor primária é frosted e branco magnético, ou o efeito de pó de pérola é adicionado.Às vezes, devido à garrafa e à tampa, os materiais utilizados são diferentes., e as cores exibidas são um pouco diferentes. 8. A serigrafia tem tinta comum e tinta UV. A tinta UV tem melhor efeito, brilho e efeito tridimensional. Você deve fazer uma placa para confirmar a cor durante a produção.O efeito da serigrafia em diferentes materiais será diferente. 9A tecnologia de processamento do bronzeamento e do bronzeamento de prata é diferente da impressão de pó de ouro e pó de prata.O material duro e a superfície lisa são mais adequados para bronzeamento e bronzeamento de prata. O efeito de estampagem a quente da superfície macia não é bom, fácil de cair, e o brilho de bronzeamento grau de prata é melhor do que a impressão de ouro e prata. 10O filme de serigrafia deve produzir filme negativo, o efeito gráfico é preto, a cor de fundo é transparente, o processo de estampagem a quente e prata deve produzir filme positivo,O efeito gráfico é transparenteA proporção de texto e padrão não deve ser muito pequena ou muito fina, caso contrário, o efeito não será impresso. 11As tampas de garrafa são geralmente equipadas com juntas internas, tampas de puxa e plugues internos. 12O ciclo de produção é relativamente moderado, cerca de 15 dias.e a garrafa plana ou de forma especial é calculada como bicolor ou multicolorNormalmente, a primeira taxa de seleção de seda ou taxa de fixação é cobrada.e o dispositivo é de cerca de 50 yuan / unidade. Segundo, a garrafa de vidro. 1Os frascos de vidro utilizados nos cosméticos são divididos principalmente em: produtos de cuidados da pele (cremes, loções), perfumes, óleos essenciais e esmaltes de unhas.e a capacidade superior a 200 ml é raramente utilizada em cosméticos. 2As garrafas de vidro são divididas em garrafas de boca larga e garrafas de boca estreita.É adequado para ser equipado com tampas de alumínio ou plásticoAs tampas podem ser utilizadas para efeitos de pulverização de cores; emulsão ou líquido Geralmente, são utilizadas garrafas de boca estreita para pastas e devem ser utilizadas cabeças de bomba.Cuidado para evitar que as molas e as bolas enferrujemNo presente, a maioria das cabeças de bomba está equipada com grânulos de vidro, que são geralmente utilizados para testes de materiais.O pequeno buraco é o mesmo que o plugue interno para o líquido, e o buraco maior é usado para a emulsão mais espessa. 3As garrafas de vidro são mais consistentes na selecção de materiais, com mais formas, técnicas de processamento ricas e combinação diversificada com tampas de garrafas.planoOs fabricantes geralmente desenvolvem uma série de formas de garrafas.e bronzeamento de prata. 4Impressão de tela de seda: Normalmente existem dois tipos de impressão de tela de garrafas de vidro.e é difícil produzir tons de cor roxaO outro é a impressão em tela de tinta a baixa temperatura, que tem uma cor mais brilhante. 5O efeito de pulverização geralmente requer um adicional de 0,5 yuan-1,1 yuan por peça, dependendo da área e da dificuldade de tonificação.As garrafas cilíndricas podem ser calculadas como uma única cor, e garrafas de forma especial são calculadas como bicolores ou multicolores, Bronzeado e prata 0,4 yuan/seção. 6Se a garrafa de vidro for feita por molde à mão, haverá um pequeno desvio na capacidade.a linha de produção automática é mais uniformeA capacidade é relativamente estável, mas o volume de embarque é relativamente grande e o ciclo é relativamente longo. 7A espessura desigual da garrafa de vidro pode facilmente causar danos ou ser facilmente comprimida pelo conteúdo em condições de frio extremo.O transporte deve ser realizado em papel e separado individualmenteO produto deve ser equipado com uma caixa de cores, o suporte interno e a caixa do meio pode ser mais efeito anti-vibração. 8O ciclo de produção das garrafas de vidro é longo, sendo necessária a utilização de uma série de métodos de fabricação que permitam a obtenção de um bom nível de qualidade.Demora 20 dias o mais rápido possível., e alguns períodos de fornecimento demoram 45 dias.000. Quanto menor o tipo de garrafa, maior a quantidade a produzir. O ciclo e a quantidade mínima de encomenda serão ambos. 9. O custo de abertura do molde: o molde manual é de cerca de 2.500 yuans, o molde automático é geralmente de cerca de 4.000 yuans, 1 em 4 ou 1 em 8 custa cerca de 16.000 a 32.000 yuans,Dependendo das condições do fabricante. 10O processo de tampa de garrafa pode ser usado para letras de alumínio eletroquímico, bronzeamento e linhas gravadas. Existem cores foscas e brilhantes.É melhor usar chapas sensíveis à pressão para melhorar o efeito de vedação. 11As garrafas de óleo essencial são geralmente feitas de marrom ou colorido e colorido mate, que pode evitar a luz. A tampa tem um anel de segurança e pode ser equipado com um plugue interno ou um conta-gotas.O frasco de perfume é geralmente equipado com uma excelente cabeça de bomba de pulverização ou tampa de plástico. Três, mangueira. 1A mangueira é dividida em mangueiras de uma camada, de duas camadas e de cinco camadas, que são diferentes em termos de resistência à pressão, antipermeabilidade e sensação de mão.o tubo de cinco camadas consiste numa camada exterior, uma camada interna, e duas camadas de adesivos. camada de barreira. Características: Tem excelentes propriedades de barreira de gás, que podem efetivamente impedir a infiltração de oxigênio e gás de cheiro peculiar,e evitar a fuga do conteúdo de fragrância e ingredientes eficazes. 2Os tubos de camada dupla são mais comumente usados. Os tubos de camada única podem ser usados para tubos de grau médio e baixo. O diâmetro da mangueira é de 13 # ¢ 60 #. Quando uma mangueira de determinado diâmetro é selecionada, a mangueira é colocada em uma caixa de água.Diferentes características de capacidade são indicadas por diferentes comprimentos. O volume pode ser ajustado à vontade de 3 ml para 360 ml. Para ser bonito e coordenado, o calibre abaixo de 60 ml é comumente usado abaixo de 35#.O calibre 35# ¢ 45# é geralmente usadoPara o volume superior a 150 ml, é necessário o calibre superior a 45#. 3A tecnologia é dividida em tubo redondo, tubo oval, tubo plano e tubo super plano.São também novos tipos de tubos nos últimos anos., o que significa que o preço é correspondentemente mais caro. 4As tampas de mangueira têm várias formas, geralmente divididas em tampas planas, tampas redondas, tampas altas, tampas flip, tampas superplanas, tampas de duas camadas, tampas esféricas, tampas de batom,e tampas de plástico também podem ser processados em uma variedade de processos, borda bronzeada, borda prateada, tampa colorida, transparente, spray de óleo, galvanizado, etc., tampa de ponta e tampa de batom geralmente são equipados com um plugue interno.As tampas de mangueira são produtos moldeados por injecção e as mangueiras são tubos desenhadosA maioria dos fabricantes de mangueiras não produzem elas próprias. 5Alguns produtos precisam de ser preenchidos antes da vedação. A vedação pode ser dividida em: vedação de padrão reto, vedação de padrão diagonal, vedação de guarda-chuva, vedação de ponto de estrela, vedação de forma especial,e a vedação pode ser necessária ao selarImprimir o código de data exigido no final. 6A mangueira pode ser feita de tubos coloridos, tubos transparentes, coloridos ou transparentes, tubos esverdeados, perolados, e há pontos foscos e brilhantes.A diferença entre tubos coloridos e impressão de grande área no corpo do tubo pode ser julgada pela incisão na cauda, a incisão branca é um tubo de impressão de grande área, e a tinta necessária é alta, caso contrário ele vai cair facilmente e vai rachar e expor marcas brancas após ser dobrado. 7O ciclo de produção da mangueira é geralmente de 15 a 20 dias (desde a confirmação do tubo de amostra), a quantidade de encomenda para um único produto é de 5 000 a 10 000,000Os fabricantes de grande escala normalmente encomendam 10.000 como quantidade mínima, que é muito pequena.o produto único pode ser encomendado com uma quantidade mínima de 3,000Os clientes que abrem os moldes por conta própria são poucos. A maioria deles são moldes públicos (algumas tampas características são moldes privados). 8Há grandes diferenças na qualidade da mangueira e no preço de diferentes fabricantes.O corpo do tubo pode ser de impressão multicolor e serigrafiaOs fabricantes individuais dispõem de equipamentos e tecnologia de transferência térmica.o custo é mais caro e há menos fabricantesDevem ser selecionados diferentes fabricantes de acordo com as necessidades dos diferentes níveis. Quatro, distribuidor/cabeça da bomba 1Os distribuidores são divididos em dois tipos: tipo gravata e tipo parafuso. Em termos de função, eles são divididos em spray, creme de fundação, bomba de loção, válvula de aerossol e garrafa de vácuo. 2O tamanho da cabeça da bomba é determinado pelo calibre da garrafa correspondente.É geralmente usado para embalagens de perfumesO comprimento do mesmo tubo pode ser determinado em função da altura da garrafa. 3A gama de especificações da bomba de loção é de 16 ml a 38 ml, e a saída de água é de 0,28 ml/tempo a 3,1 ml/tempo. 4. Dispensadores especiais, tais como cabeças de bombas de espuma e aspersores de botão de mão.e pode produzir espuma quantitativa de alta qualidade com pressão leve. Os aspersores de botão de mão são geralmente usados em produtos como detergentes. 5A composição do distribuidor é mais complicada, incluindo geralmente: tampa de poeira, cabeça de arranque, vara de arranque, junta, pistão, mola, válvula, tampa da garrafa, corpo da bomba, palha,Esfera de válvula (com esfera de aço)Como um conjunto de cabeças de bomba envolve muitos moldes e a quantidade de encomenda é grande, o produto pode ser fabricado em uma máquina de fabricação.a quantidade mínima de encomenda é de 10, 000 a 20,000Os tipos brancos e de uso geral estão frequentemente disponíveis em stock. 6As garrafas sem ar são geralmente cilíndricas, com especificações que variam de 15 ml a 50 ml, e algumas têm 100 ml. A capacidade total é pequena.Baseia-se no princípio da pressão atmosférica para evitar a poluição causada pelos cosméticos durante a utilizaçãoAs garrafas de vácuo possuem alumínio anodizado, revestimento plástico e plásticos coloridos. 7Os clientes distribuidores raramente abrem os moldes sozinhos, necessitam de mais moldes e o custo é mais elevado. Cinco, impressão a cores. 1A impressão a cores inclui principalmente a impressão a cores, as caixas de impressão a cores, manuais, folhetos, cartazes, álbuns de imagens e adesivos de impressão a cores. 2Os requisitos e a seleção de materiais são complexos. A caixa de cores de embalagem também é chamada de cartão dobrável. Geralmente, 350g de papel de cobre único é usado.A espessura adequada do cartão pode ser selecionada de acordo com o volume e o peso internoO cartão corrugado pode ser usado como o interior O revestimento é fixo, anti-vibração, ou porque o recipiente é pequeno,o tamanho da caixa de cores pode ser aumentado para aumentar a aparênciaO princípio de concepção da parte inferior da caixa é garantir a resistência e procurar a simplicidade, o que poupará tempo para a montagem manual. 3Os conjuntos de caixas impressas a cores, impressas a cores e depois montadas, podem ser feitos em diferentes especificações.Podem ser selecionadas diferentes especificações de papel cinzento ou MDFHá mais trabalho manual e um custo mais alto. Alto, é usado com um saco de mão, blister / esponja / suporte de papel e pano de seda ao mesmo tempo. 4O manual pode escolher papel comum de 60 g-80 g ou papel revestido de 105 g e 128 g, 157 g, e geralmente utilizar mais de 105 g de papel revestido para folhetos, cartazes ou álbuns de imagens. 5Para imprimir adesivos, pode escolher papel revestido e adesivos de vários materiais, papel de alumínio prateado ou PVC transparente e outros materiais. 6Para assegurar o efeito de desenho e para ter amostras reais comparáveis na impressão a cores e no documentário, a correcção por computador pode ser efectuada quando o filme é produzido.e a taxa é cobrada de acordo com a cor e tamanho, geralmente 75 yuans/P 7O processo e os efeitos de aparência que podem ser realizados na impressão a cores incluem polimento de superfície ou cola brilhante, cola fosca, filme a laser, ouro e prata quentes e efeitos de choque, cerveja,Folha de PVC de colagem ou ligação de caixas de cola (também chamada de janela) e sensibilidade térmica, artesanato de cebola colorida, efeito UV, etc. 8. processo de relevo térmico, não há necessidade de bater o relevo após a impressão, há um efeito tridimensional óbvio, o pó de relevo térmico tem fluorescente,Matte e vários efeitos de cores, e o processo de cor cebola (usado mais em cartões de felicitação) 9O laser tem duas cores, cartão de prata e cartão de ouro, e pode ser feito em cartões revestidos com arco-íris e holograma parcial, o que tem um alto efeito anti-falsificação. 10. O processo de esfriamento é adequado para filme aluminizado e papel de folha de alumínio. O processo apresenta um forte sentido metálico, cor harmoniosa e nobre, sensação de mão confortável,e efeito de gravação em metal. 11Normas e características de cobrança da impressão a cores: A) Projeto, saída elétrica, prova e cálculo de acordo com P; B) Taxa inicial de impressão a cores (800 yuans-1200 yuans) consumo mínimo, composição tipográfica razoável e aumento do volume de impressão podem reduzir o preço unitário. C) Determinar o impacto dos custos associados de acordo com a quantidade e a dificuldade dos processos subsequentes, tais como cola super-leve, pregos de montar, dobragem e pressão excessiva A cola tem normas de carga correspondentes e um consumo mínimo. 12O ciclo de produção geralmente leva de 3 a 5 dias para a impressão a cores. Dependendo da dificuldade do processo, o dia de trabalho é apropriadamente aumentado para a caixa de conjunto.É usada muita cola, e o período de entrega também será afetado pelo tempo. 13Questões que requerem atenção: A) A fim de evitar grandes desvios entre o produto acabado e a amostra de cores de desenho,Deve ser comprovado e confirmado na impressão na máquina e utilizado como padrão de inspeção de qualidade. B) O método de dobragem do manual deve ser claro e unificado, e a embalagem de transporte da impressão a cores deve ser explicada. C) O saco de manuseio pode ser concebido para se abrir de um lado e de ambos os lados, o que pode poupar custos na impressão e na produção de filme. D) O volume de impressão refere-se ao peso do papel e não à quantidade do produto acabado após a impressão.É necessária uma quantidade maior para ser uma encomenda económica E) O desenho deve satisfazer os requisitos das especificações de impressão a cores. Por exemplo, a película de estampação a quente deve produzir películas negativas e outras películas positivas,O método de composição deve adaptar-se às características da impressão. 14Se a quantidade for pequena e não puder satisfazer a encomenda mínima de impressão ou a quantidade de encomenda mais econômica, a caixa pode ser montada diretamente através do efeito de papel colorido para reduzir o custo. Sexto, saco de alumínio e platina 1De acordo com o material, existem sacos de alumínio puro, sacos aluminizados, sacos PV, PE, BOPP, PET, PEGT, etc. 2Existem sacos de vedação de três lados, sacos de vedação do meio, sacos de ajuste ósseo, sacos verticais, sacos de vácuo e sacos de rolamento. 3. Bolsa de alumínio platina e características do material de filme retráctil: material de embalagem de plástico de alta barreira que é bom para frescura, qualidade e vida útil.resistência ao impacto, transparência, aquecimento por micro-ondas, conveniência e ampla escolha de opções de design de embalagem 4O saco de alumínio puro tem uma textura metálica, é fácil de dobrar e pode ser impresso a cores.É adequado para a embalagem experimental de emulsão e pastaO PET, o PET aluminizado, o CPE são adequados para shampoo ou líquido, o BOPP/CPE é adequado para necessidades diárias, como detergente em pó. 5O custo dos sacos de alumínio puro é cerca de 30% superior ao preço unitário dos sacos galvanizados, e a ordem econômica é maior.Tomemos como exemplo sacos de 4 cm × 10 cmOs grandes fabricantes geralmente encomendam 100 000 unidades.000Para filme de rolo, pode ser feito de 30 a 50 kg sem impressão, cerca de 38 yuan/kg. Para impressão, o MOQ é de cerca de 100kg, cerca de 45 yuan/kg, filme de rolo E necessário equipamento especial de enchimento,e o número de sacos de filme em rolos é de 6cm × 9cm, por exemplo, 10 g
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